Dijelovi od žigosanog lima temeljne su metalne komponente koje se široko koriste u modernoj industrijskoj proizvodnji. To su metalne komponente oblikovane od tankih metalnih limova (6 mm ili manje debljine) putem hladnog plastičnog oblikovanja pomoću tlačne opreme i specijaliziranih matrica za utiskivanje. U usporedbi s tradicionalnim tehnikama ručne male{3}}serijske obrade lima kao što su lasersko rezanje, CNC probijanje i savijanje, dijelovi od utisnutog lima postižu standardizirano oblikovanje pomoću matrica, posjedujući ključne prednosti kao što su visoka učinkovitost proizvodnje, dobra konzistencija proizvoda i prikladnost za masovnu proizvodnju. To je primarna metoda obrade za ključne komponente u mnogim industrijama, uključujući automobilsku, elektroniku, kućanske aparate i novu energiju. Tijekom procesa štancanja, ukupna debljina metalnog lima ostaje uglavnom konstantna; strukturno oblikovanje se postiže isključivo odvajanjem materijala i plastičnom deformacijom, što rezultira malim ukupnim gubitkom obrade i jakom stabilnošću komponente.
Koraci obrade presovanog lima uglavnom se dijele u dvije kategorije: procesi odvajanja i procesi oblikovanja. Ova dva procesa zajedno tvore potpuni sustav oblikovanja žigosanja. Proces odvajanja, koji se često naziva i proces izrezivanja, ključan je za rezanje i odvajanje lima, precizno definirajući obris dijela i otpadno područje; to je temeljni proces žigosanja. Blanking se koristi za obradu ukupne vanjske konture dijela; probijanjem se mogu oblikovati razne montažne i funkcionalne rupe kao što su okrugle rupe, kvadratne rupe i rupe nepravilnog oblika; postupci podrezivanja i obrezivanja rubova koriste se za uklanjanje neravnina i viška rubova nakon oblikovanja; a procesi zarezivanja i pero-rezanja mogu obraditi elastične strukture poput uskočnih-prisjeda i opružnih stezaljki s lijevim-rubnim vezama kako bi se ispunili zahtjevi povezivanja sklopa dijelova.
Proces oblikovanja usmjeren je na plastičnu deformaciju metalnog lima. Ne reže sirovi materijal, već samo mijenja oblik metalnog lima pomoću vanjske sile kako bi stvorio tro-dimenzionalnu strukturu. Uobičajeni procesi oblikovanja uključuju savijanje, duboko izvlačenje, rubove i rubove, rebra i utiskivanje, te rubno valjanje i oblikovanje. Savijanje se uglavnom koristi za izradu konvencionalnih struktura kao što su pravi-kutni nosači i presavijene školjke opreme; duboko izvlačenje može obraditi ravne metalne limove u zatvorene tro-dimenzionalne komponente kao što su cilindri, školjke i školjke baterija; prirubnice i prirubnice mogu tvoriti montažne strukture kao što su vijčani stupovi i montažni okomiti rubovi; rebra i utiskivanje mogu učinkovito poboljšati ukupnu krutost i točnost pozicioniranja komponenti od tankog lima; i procesi valjanja rubova i izravnavanja mogu ispraviti opružni povrat metalnog lima tijekom obrade, optimizirati ravnost dijelova i osigurati točnost gotovog proizvoda.
Gotova kvaliteta i primjenjivi scenariji dijelova od štancanog lima usko su povezani s izborom sirovina, au industrijskoj proizvodnji uspostavljen je zreo sustav odabira lima. Hladno{1}}valjane ploče imaju izvrsnu plastičnost i visoku cijenu. Među njima, ploče serije ST12 do ST14 prikladne su za različite zahtjeve oblikovanja. ST14 posebni listovi za duboko-izvlačenje posebno su prikladni za obradu složenih ljuski dubokim izvlačenjem i naširoko se koriste u konvencionalnim komponentama kao što su šasije i hardverski nosači kućanskih aparata. Pocinčani limovi imaju ugrađen-prevlaku-za zaštitu od hrđe, čime se eliminira potreba za naknadnim sekundarnim pocinčavanjem. Imaju stabilnu otpornost na koroziju i preferirani su materijal za električne upravljačke ormare i školjke vanjske opreme. Ploče od nehrđajućeg čelika otporne su-na koroziju, visoke-temperature i imaju stabilnu strukturnu čvrstoću. Uglavnom se koriste u kuhinjskoj i kupaonskoj opremi, medicinskoj opremi, opremi za preradu hrane i drugim scenarijima s visokim zahtjevima za čistoću i otpornost na koroziju. Ploče od aluminijske legure su lagane i imaju izvrsnu vodljivu zaštitnu izvedbu, što ih čini prikladnima za potrebe proizvodnje male težine nove energetske opreme i 3C elektroničkih školjki. Jedina mana je velika opruga tijekom obrade, što zahtijeva kompenzaciju unaprijed. Vru-valjani limovi imaju visoku čvrstoću i relativno su debeli te se uglavnom koriste za baze opreme i industrijske konstrukcijske dijelove debljine od tri do šest milimetara. Prije obrade potrebno ih je kiseliti kako bi se uklonio površinski oksidni kamenac kako bi se osigurala kvaliteta žigosanja. Cjelokupni proizvodni proces štancovanja je standardiziran i usko integriran, tvoreći standardizirani sustav masovne proizvodnje. Ukupni tijek procesa je sljedeći: izrada listova sirovog materijala i rezanje, nakon čega slijedi konturna obrada kao što su probijanje i urezivanje, zatim procesi oblikovanja kao što su savijanje, duboko izvlačenje i prirubnica u skladu sa strukturom proizvoda. Nakon oblikovanja, deformacija se ispravlja oblikovanjem i izravnavanjem, a tekstura površine se optimizira skidanjem ivica. Naknadna sekundarna obrada kao što je narezivanje i zakivanje može se izvesti prema zahtjevima montaže. Na kraju se primjenjuju odgovarajući postupci površinske obrade, a dijelovi se pakiraju i otpremaju nakon što prođu inspekciju točnosti dimenzija. Za velike-standardizirane proizvode, industrijska proizvodnja općenito koristi kontinuirane progresivne matrice, koje mogu dovršiti sve procese žigosanja unutar jedne matrice, postižući proizvodne brzine od desetaka do stotina komada u minuti, što rezultira izuzetno visokom učinkovitošću. Za male do srednje serije i prilagođene komponente koriste se matrice s jednom-operacijom za-po-korak obradu, balansirajući fleksibilnost i troškove proizvodnje.
Kao glavni proces masovne proizvodnje, štancanje lima ima značajne sveobuhvatne prednosti. Prvo, može se pohvaliti izvanrednom proizvodnom učinkovitošću, s vremenom obrade jednog-komada od samo 0,1 do 1 sekunde, što ga čini prikladnim za-industrijsku proizvodnju velikih razmjera. Drugo, proizvodi pokazuju stabilnu preciznost i izvrsnu konzistenciju, s tolerancijama za precizno utisnute dijelove koje je moguće kontrolirati unutar ±0,02 do 0,1 milimetara, ispunjavajući zahtjeve visoko-preciznog sastavljanja. Istodobno, iskoristivost materijala doseže više od 85%, što rezultira gotovo nikakvim otpadom u usporedbi sa strojnom obradom, čime se troškovi proizvodnje drže pod kontrolom. Nadalje, proces utiskivanja uzrokuje otvrdnjavanje metalnog lima, učinkovito povećavajući krutost i strukturnu čvrstoću dijelova. Međutim, ovaj proces također ima određena ograničenja. Početni razvoj kalupa i troškovi proizvodnje su visoki, što dovodi do niske troškovne-učinkovitosti za malu-serijsku prilagođenu proizvodnju. Iterativne izmjene struktura proizvoda zahtijevaju prilagođavanje kalupa ili preradu, što rezultira visokim troškovima iteracije. Osim toga, duboko{18}}komponente sa složenom zakrivljenom površinom sklone su boranju i problemima s pucanjem, a teško je u potpunosti eliminirati oprugu od obrade posebnih metalnih limova kao što su aluminij i-čelik visoke čvrstoće, što zahtijeva dodatno oblikovanje i procese kompenzacije. Dizajn proizvoda podložan je određenim tehnološkim ograničenjima.
Zahvaljujući svojim izvrsnim sveobuhvatnim performansama, dijelovi od presovanog lima primjenjivi su u svim industrijskim sektorima. Automobilska industrija je njegovo ključno područje primjene, s ključnim karoserijskim i strukturalnim komponentama kao što su vrata automobila, haube, nosači šasije, okviri sjedala i kućišta baterija, svi proizvedeni korištenjem procesa utiskivanja lima. U 3C elektroničkoj industriji, precizni mali dijelovi kao što su kućište računala, limeni okviri servera, sredi-okviri mobilnih telefona, elektronički zaštitni poklopci i opruge konektora također se uvelike oslanjaju na precizne procese žigosanja. U sektoru kućanskih uređaja, kućišta klima uređaja, bubnjevi perilice rublja, šupljine mikrovalne pećnice i razni ugradni -nosači hardvera tipični su proizvodi od žigosanog lima. U međuvremenu, novi ormarići za pohranu energije, police za baterije, vodljive sabirnice, kućišta medicinske opreme od nehrđajućeg čelika, precizni dijelovi instrumenata, kao i industrijske električne upravljačke kutije, zaštitne pregrade za opremu i razni hardverski priključci, svi naširoko koriste procese oblikovanja lima.
Kako bi se prilagodili različitim okruženjima uporabe i poboljšali životni vijek i izgled proizvoda, dijelovi od utisnutog lima često se povezuju sa specifičnim postupcima površinske obrade koji se temelje na karakteristikama osnovnog materijala. Komponente od ugljičnog čelika mogu postići otpornost na hrđu i koroziju te poboljšati estetiku kroz postupke kao što su elektro-cinčanje, vruće-cinčanje potapanjem, premazivanje prahom, bojanje, crnjenje i elektroforeza. Komponente od nehrđajućeg čelika često se podvrgavaju četkanju, zrcalnom poliranju i pasivizaciji kako bi se uravnotežila tekstura i otpornost na koroziju. Komponente od aluminijskih legura koriste procese anodizacije, vodljive oksidacije i raspršivanja za poboljšanje otpornosti na habanje, otpornost na koroziju i vodljivost, zadovoljavajući potrebe različitih primjena.
Na razini dizajna proizvoda, dijelovi od žigosanog lima pridržavaju se jasnih načela projektiranja procesa, koji su ključni za osiguranje visokih stopa iskorištenja u masovnoj proizvodnji. Tijekom procesa projektiranja, potrebno je razumno kontrolirati unutarnji radijus zavoja, osiguravajući da polumjer radijusa nije manji od debljine metalnog lima kako bi se izbjeglo pucanje na zavoju. Strogo čuvajte rubni razmak rupa i sigurnosnu granicu zavoja kako biste spriječili kidanje lima tijekom utiskivanja. Za duboko-izvučene komponente kutnu strukturu treba optimizirati, koristeći velike zaobljene kutove kako bi se smanjio rizik od naboranja i kidanja od izvora. Za materijale koji su-osjetljivi na povrat kao što su aluminijske ploče i čelik visoke-čvrstoće, kutovi kompenzacije povrata moraju se projektirati unaprijed. Za masovno-proizvedene proizvode strukturu treba pojednostaviti, a procese optimizirati što je više moguće kako bi se smanjio broj razvijenih kalupa i procesa štancanja, učinkovito smanjujući troškove masovne proizvodnje i poboljšavajući učinkovitost proizvodnje.